Европейские аналитики прогнозировали ухудшение экономической ситуации, банкротство российского производства и кризис. Как в таких условиях выживают наши производители? С этим вопросом корреспондент обратилась к исполнительному директору
ОАО «Лесплитинвест» Сергею Лёгенькому.
Сергей Васильевич рассказал, что предприятие находится в стадии модернизации, перед коллективом была поставлена задача: на протяжении шести лет сделать полноценный деревообрабатывающий комплекс. Строятся новые цеха с высокотехнологичным оборудованием, запущено новое производство — ламинированная плита МДФ. Пусть сегодня цех выпускает ещё небольшой объём плиты, но по Северо-Западному региону ОАО «Лесплитинвест» — единственный по выпуску МДФ. По производству дверей и погонажа предприятие считается одним из самых крупных и производит порядка 12-13 тысяч саговых дверей и 10-15 тысяч дверей экономкласса в месяц. Всего за год завод изготавливает более 350 тысяч дверных блоков с ассортиментом 98 единиц, более 10 тысяч погонажных изделий и 12 тысяч кубометров плиты МДФ.
— Какие шаги предпринимаете по повышению производительности труда и увеличению рабочих мест?
— Оборудуем цеха высокотехнологичным современным оборудованием, где трудится квалифицированный персонал. Многое в нашем деле зависит от принятия решений управленческим составом: необходимо организовать 
производство так, чтобы оно давало максимальную отдачу. Для достижения лучших результатов у нас имеется основная база, мы продолжаем совершенствовать процесс производственной деятельности. Постоянно работаем над расширением производства и сбытом продукции и обновляем номенклатуру производства дверей. Для того чтобы не отставать в конкурентной борьбе, нужно следовать за современными тенденциями и постоянно заниматься модернизацией производства, обновлением оборудования. С 2004 года наше предприятие стало выпускать древесно-волокнистые плиты типа МДФ, а в марте 2015 года запустило линию по производству ламинированных плит, что позволило её облагородить и продавать по более высокой стоимости. Это помогло нам дифференцировать свои затраты и быть более устойчивыми на рынке. В прошлом году расширили поток линии кондиционирования и обработки форматов, это позволило нашему предприятию на равных конкурировать с другими производителями на рынке. Несмотря на кризис, мы продолжали закупать новое импортное оборудование и вести строительство. Сегодня эстонская фирма комплектует на нашем заводе новое оборудование по деревообработке, которое мы приобрели за счёт собственной прибыли и уже оплатили. Новое оборудование закупили не за счёт кредитов, а в результате коллективной деятельности завода. Благодаря этому мы избежали кредитной зависимости в связи с падением рубля и повышением цен на закупку оборудования.
— Что больше всего тревожит Вас как руководителя, и какие планы на будущее?
— Основная проблема, с которой сталкиваются производители, — сезонность, когда продажа дверей и плит влияет на спрос, это отражается на сбыте продукции и получении прибыли. Весной, как обычно, начинается «затухание», и где-то со второго полугодия спрос уверенно растёт. Наши ведущие специалисты постоянно трудятся над расширением ассортимента. Основные рынки сбыта — это экспорт, и уже заключены контракты с покупателями нашей продукции в Германии, Англии, Финляндии, Египте, Турции и Средней Азии. Полноценный комплекс деревообработки позволит безотходное производство, и по окончании модернизации будем перерабатывать всю древесину — от низкосортной до высокосортной. В 2016 году планируем ввести ещё одну линию, которая будет выпускать 80 тысяч фанеры в год. Сейчас осуществляем запуск новой линии, которую хотим запустить к середине августа. В целом коллектив трудится напряжённо, выполняем большой заказ, поступивший на первый квартал 2015 года.
— Чтобы расширять ассортимент производимой продукции, необходимо будет увеличить сырьевую базу. из чего она будет складываться?
— Сырьё закупаем как внутри страны, так и за рубежом и следим за тем, чтобы себестоимость не позволила уйти в сторону убытка. А доставка леса осуществляется по воде, железной дороге и на автомобильном транспорте из Карелии, Вологодской и Новгородской областей. Также мы обратились в правительство Ленинградской области с просьбой решения вопроса по аренде леса. Поскольку объёмы переработки выросли, у нас возникла необходимость арендовать лес, заниматься его восстановлением и получением товарной древесины. Так как наш завод вошёл в список системообразующих предприятий региона, то это даёт возможность участвовать в различных инвестиционных программах, где оказывается государственная помощь в виде процентного погашения ставки по системе выделения субсидии.
— Можно ли ваше производство отнести к вредному для здоровья людей и экологии?
— С точки зрения условий труда все требования выполняются в соответствии с законодательством и всё в пределах допустимого. Что касается экологии, во-первых, наше производство проходит государственную экспертизу. У нас имеется независимая аккредитованная лаборатория, которая в состоянии профессионально осуществлять замеры выбросов, анализа воды и воздуха. Постоянно ведётся мониторинг, и если где-то возникает проблема, эта информация сразу же доводится до всех ответственных лиц и они проводят мероприятие по ликвидации превышения норматива. Кроме этого, приглашаются независимые эксперты. Да, мы оплачиваем работу специалистов и экспертов от 20 до 70 тысяч рублей, когда ведутся замеры воздуха. Однако это не говорит о том, что мы покупаем показания. Специалисты лаборатории дорожат своим рабочим местом и не будут рисковать, чтобы их не лишили лицензии и права заниматься этой деятельностью.
Конечно, у нас имеются определённые сложности из-за нестабильности цен и сбыта продукции, но мы твёрдо понимаем, что у нашего завода есть будущее.
Татьяна ВОЛКОВА
Фото автора