Наши бабушки и дедушки, потом мы, наши дети, а теперь и внуки – все держали в руках игрушки, сделанные в АО «Аэлита». И немудрено, ведь предприятие выпускает пластмассовые погремушки, подвески для кроваток и колясок, миниатюрные дудочки и молоточки на протяжении последних 73 лет. И первое, что я увидела на столе у генерального директора предприятия Эдуарда Тамеева, как мне показалось, были всё те же игрушки из детства: погремушки, фигурки животных, разноцветные подвески.
– Нет, – отверг эти предположения мой собеседник, – данная продукция пробная, сделанная по современным технологиям на 3D-принтере. У нас пока такого оборудования нет. А если вернуться в сороковые-пятидесятые годы, то помимо игрушек для новорожденных мы выпускали розетки, другие товары ширпотреба, которые требовались стране. И предприятие стало известно всему Советскому Союзу, потому что было градообразующим и единственным в своем роде. В то время продукция отгружалась вагонами. Сейчас таких объемов по производству игрушек у нас нет, хотя до сих пор занимаем лидирующие позиции по «новорождёнке». Последние годы уделяем внимание производству промышленной группы товаров: делаем втулки, пробки, крышки, а также тубы для герметика, клея, смазок. В России мы единственные, кто занимается этим. Продукцию отправляем как отечественным потребителям, так и в страны СНГ.
Э. Тамеев пришел на предприятие около десяти лет назад как антикризисный управляющий, потому что завод к тому времени дышал на ладан. Привлек частных инвесторов, которые поверили генеральному директору и в конечном счете не прогадали. Вот тогда-то и было решено построить современные цеха и начать выпуск новой высокотехнологичной продукции, а также разнообразить линейку детских игрушек. Поначалу было нелегко, но коллектив, приложив максимум усилий, преодолел трудности и не только остался на плаву, но и стал наращивать мощности.
– Выпуск детских игрушек налагает на коллектив особые обязательства, – объяснил Эдуард Эрнстович. – Мы должны строго придерживаться ГОСТа, потому что главным требованием является безопасность изделия. У него не должно быть острых углов, сколов, мелких элементов, что могло бы навредить малышу. Размеры, краска – всё имеет значение.
Не менее жесткие требования предъявляются и к производству группы промышленных товаров. Стоит на миллиметр отклониться от заданного размера, и крышка не закрутится на банке, пробка – на бутылке, втулка не встанет в кассовый аппарат, а туба будет непригодна для фасовки.
Сейчас на предприятии круглосуточно работает порядка 130 человек. Труд в основном ручной, поэтому молодежь не спешит на предприятие.
– Испытываем кадровый голод, – сетует директор. – Не хотят молодые работать руками, предпочитают сидеть в офисах за компьютерами, хотя в цехе по производству туб стоят импортные компьютеризированные станки и использовать свои знания и умения можно и у нас.
Затем мы прошлись по цехам. Для производства игрушек сначала в цехе литья из порошка или гранул изготавливаются формы. Замечу, все игрушки на предприятии выпускаются из сертифицированного первичного сырья, а непереработанного, которое иногда имеет неприятный запах. Конечно, вторичное сырье дешевле почти в два раза, но здесь не гонятся за выгодой, а во главу угла ставят безопасность продукции для детворы. Затем заготовки попадают в сборочный цех, пройдя участок контировки, где работница специальным ножом выравнивает края будущего изделия, чтобы там не осталось ни одной зазубрины. Следующий этап – склейка игрушек. Белые и красные полусферы быстро мелькают в проворных руках женщин. Все движения у них выверенные и точные, поскольку работа сдельная и за смену необходимо собрать определенное количество заготовок. Секунда – шар готов и летит в коробку, которая по мере наполнения двигается дальше, к сборщицам, а потом к упаковщицам. Не прошло и нескольких минут, как на моих глазах родилась погремушка, которая через несколько дней попадет на прилавки магазинов, а там – и в детские руки.
Начальник сборочного цеха Алевтина Цегельник показала не только традиционные товары для детей, но и новинки, которые благодаря удачному сочетанию превосходных функциональных качеств и доступной цены пользуются большим спросом у покупателей.
Идем дальше. Современный цех по производству туб или, как еще его называют – картриджей, заполнен высокотехнологичным оборудованием. Главный инженер Наиль Айдаров рассказал о принципе работы термопластавтомата, где методом литья под давлением изготавливаются тубы. Производительность этого оборудования достаточно высокая, за смену один такой аппарат изготавливает 6 тысяч штук туб, а за сутки цех выдает на гора 24 тысячи. Так что, покупая в магазине клей или герметик, знайте, ёмкость для него была произведена нашими земляками в пос. Сосново. Часть туб отправляется заказчикам в белом варианте, где они самостоятельно делают наклейки, а на другие методом офсетной печати сразу же наносятся этикетки.
Несмотря на бурное развитие предприятия и строительство новых помещений, сохранился на заводе инструментальный цех с токарными станками 50-х годов.
– А вы знаете, несмотря на их возраст, они очень выручают, – заметил Э. Тамеев. – Работают исправно благодаря нашим ветеранам, которые не одно десятилетие трудятся на производстве.
И на мой вопрос о дальнейших перспективах ответил:
– Развиваться дальше, расширять ассортимент всей выпускаемой продукции
Беседовала
Людмила ФЕДОРОВА
Фотогалерея:
Начальник сборочного цеха Алевтина Цегельник демонстрирует развивающие игрушки, выпускаемые предприятием.
Клейщик цеха сборки Анастасия Алёшина.
На современном оборудовании в цехе туб девять лет трудится печатник Алексей Смородин.
Сборочный цех.
Фото автора