«Невозможно быть хорошим для всех» – эту простую истину с начала своего существования испытывает на себе завод древесно-волокнистых плит «Лесплитинвест».
В городе о предприятии ходит множество слухов, и любому связанному с ним событию народная молва тут же дает свое толкование.
Несколько дней назад по городу пронесся слух: на завод
приезжала крупная комиссия, нашла массу нарушений, завод даже закрыли на неопределенный срок.
Мы обратились к генеральному директору «Лесплитинвеста» Анатолию Васильевичу Бычкову с просьбой прокомментировать события. Хоть и пришли мы на завод в обеденное время, Анатолий Васильевич был на рабочем месте. Но не сидел в кабинете, а был на производстве. Дождавшись его, мы прошли в кабинет. На столе – образцы плиты с пробами на покраску и фрезерование.
— В настоящее время акционеры вкладывают в наш завод большие инвестиции. В связи с этим собственник хочет знать, и это вполне естественно, как и на что расходуются эти деньги, — начал Анатолий Васильевич. — В течение последнего месяца на заводе проводился внутренний аудит. Приезжали специалисты в разных областях, ходили по цехам, задавали начальству не всегда удобные вопросы, где-то подсказывали, где-то критиковали нас. Может, со стороны это и было похоже на комиссию сверху, тем более что объяснений своим действиям мы не давали.
Наш разговор время от времени прерывают телефонные звонки, сотрудники приносят бумаги на подпись. Обговорив производственные вопросы, Анатолий Васильевич тут же возвращается к теме нашего разговора.
— Насчет остановки завода, — продолжает он. – Каждый месяц мы проводим плановую профилактику оборудования, она длится от двух до пяти дней. В прошлом месяце мы выполнили, даже немного перевыполнили, план по производству плиты. В этом месяце нам повышают план – добавляют еще порядка 7% объема. Поэтому перед следующим запуском мы решили подготовиться как следует и добавили несколько дней на профилактику станков. Завод был остановлен второго июля, а седьмого вновь запущен.
— Как вы думаете, с чем связано появление слухов о том, что на заводе не все гладко, что его могут закрыть?
— Могу предположить, что почвой для подобного рода слухов являются довольно резкие перемены во внутреннем порядке. Ужесточение пропускного режима, разработка маршрутов движения транспорта по территории завода, технологические площадки закрыты для постороннего глаза. Все это может вызвать у человека, который не полностью знаком с производством, неудовольствие и даже раздражение. Есть еще одно обстоятельство, которое могло спровоцировать подобные слухи: это тот самый внутренний аудит. Непосвященный человек мог воспринять его как проверку сверху…
В общем, ситуация с остановкой завода ясна. Но как же работает завод? Как говорится, лучше один раз увидеть, чем сто раз услышать, поэтому в сопровождении заместителя генерального директора по производству Павла Владимировича Карпова мы прошли по цехам.
Специфический запах, который иногда чувствуется и в городе, встретил нас уже в размольном отделении – первом на нашем пути. И сопровождал до конца похода, отступая лишь в пультовых.
— Это запах распаренной древесины. Он присутствует на любом деревообрабатывающем производстве, — ответил Павел Владимирович на мой вопрос о странном запахе. – Он не вреден. Но все равно у нас предусмотрена компенсация за вредность — выдаем людям молоко.
Также стараемся, насколько возможно, снизить использование формальдегида в производстве. Сейчас закупили на пробу 120 тонн смолы серии Е1 с пониженным содержанием формальдегида, будем пробовать с ней работать.
Мы прошли по всему производству, начиная от размольного отделения и заканчивая складом готовой продукции. Высокие потолки метров под восемь, бетонные стены и полы, большие окна – так выглядит, наверное, любой цех на большом производстве. Но не в любом производстве используется такое оборудование – не просто большие, а огромные станки, махины, упирающиеся в тот самый восьмиметровый потолок. Проходя мимо одного из станков в размольном отделении, я подняла голову, но не смогла разглядеть даже его примерную форму. На память пришла Эйфелева башня.
Конечно, не все до одного станки такие высокие. Но, пожалуй, те, что уступают размольному по высоте, превосходят его по длине.
Пока мы ходили по предприятию, работали все станки и производство шло полным ходом. Но, несмотря на это, в помещениях было чисто, лишь кое-где на полу виднелись опилки в незначительном количестве. Рабочих возле станков видно не было.
— Все производство полностью автоматизировано, — объяснил Павел Владимирович. – Операторы управляют процессом из пультовых.
Пультовая — комната, где установлены компьютеры, позволяющие управлять производством, – есть в каждом цехе. Компьютеры отслеживают параметры процесса размола, сушки, клеедозирования и т. д. Все эти данные выведены на мониторы. Множество разноцветных клавиш, кнопок и рычагов, а также масса непонятной информации сразу на нескольких мониторах наводит на мысль о том, что работа оператора – не из простых.
— Оператор выходит из пультовой к станкам только если возникла какая-либо проблема. Это сразу отражается на мониторе, — продолжил Павел Владимирович. – Тогда оператору нужно выяснить, что случилось. Можно воспользоваться подсказкой компьютера, который укажет, какая именно неполадка и где произошла. Но бывает, что нужно все определить на месте, у станка. Хоть все и управляется компьютерами, человек все же играет главную роль, он должен принимать решения как действовать.
Пока мы были в пультовой размольного цеха, произошел сбой. Оператор Егор, молодой человек лет двадцати, взглянув на мониторы, побежал в цех.
– Торможение парафинера, давление по нулям, — сообщил он, вернувшись, и начал набирать комбинацию на пульте.
Чтобы не мешать оператору устранять неполадку, мы двинулись дальше.
Главный корпус — здесь проходит самый сложный и ответственный этап – прессование плиты из волокна. «Местный» станок — пресс непрерывного действия метров тридцать длиной и метров пять высотой, в который с одной стороны подается волокно, а с другой выходит уже готовая плита. Огромная производственная линия впечатляет своими масштабами и мощью, а чисто внешне напоминает зеленый паровоз с вагонами, стоящий у платформы.
По довольно крутой металлической лесенке поднимаемся в пультовую главного корпуса: это длинная узкая комната с низким (по сравнению с цехом) потолком и множеством мониторов. Здесь сосредоточена практически вся информация по заводу. Несколько молодых людей и девушка следят по мониторам за производством. Самому старшему из них лет 35.
— На заводе много молодежи, — не без гордости прокомментировал Павел Владимирович то, в чем мы, пройдя по цехам, уже смогли убедиться. – Сообразительные, умные, дружные. Лодыри здесь не задерживаются. Молодежь приезжает на работу и из других городов. Вот на днях должен приехать мастер их Архангельской области. Будет работать технологом в деревоперерабатывающем цехе.
Яркий пример молодого и сообразительного – начальник смены Николай Алексеев. Ему 36 лет, коренной приозерец.
— В октябре будет три года, как я здесь работаю, — говорит он. – Раньше работал в столярке. Но решил доказать себе, что могу больше. Учился автоматизации лесной промышленности. Когда пришел сюда, начинал оператором. Мне здесь нравится, — продолжает он. — Ребята в смене хорошие, активные и сообразительные. Вот, например, Александр, — он показывает на молодого человека в светлой футболке, сидящего у крайнего монитора, — учится быстро, все на лету схватывает, за два месяца освоил контроль процесса прессования.
Мы вышли из пультовой и, пройдя по сложной системе металлических лесенок, переходов и мостиков, оказались в остывочном отделении. Те же бетонные полы и высокие потолки. Здесь нет станков, зато штабелями под потолок сложена готовая плита.
— Когда плита выходит из пресса, она еще теплая и мягкая, сразу шлифовать ее нельзя, — поясняет Павел Владимирович. — Здесь она вылеживается от 24 до 36 часов. А потом уже ее отправляют на шлифование. Там оператор производит сортировку плиты по качеству, осматривая ее со всех сторон при помощи системы зеркал.
Мы на складе готовой продукции. Плита сложена ровными стопами и выглядит довольно презентабельно. Зона ее распространения — Россия и страны СНГ. Но это не предел. Мощное производство работает еще не в полную силу и постоянно развивается. Поэтому не исключено, что в скором времени Приозерская плита МДФ выйдет на мировой рынок.
Анна ТЮРИНА
На снимке: Николай Алексеев, начальник смены в пультовой главного корпуса ОАО «Лесплитинвест».
Фото Д. ПОЛЯКОВА
13 июля 2006